در این مطلب با موضوعات مختلفی درباره محلول رطوبت دهی در چاپ افست آشنا می شوید.
اهمیت محلول رطوبت دهی در چاپ افست چیست؟
1- در کنار پلیت چاپی و مرکب چاپ افست، محلول رطوبت دهی (Dampening Solution) سومین عامل مهم در چاپ افست به شمار می آید. دستیابی به یک کار چاپی بدون نقص، حتی در تیراژهای بالا مستلزم تعامل بهینه این سه جزء اصلی است.
محلول رطوبت دهی ایده آل چه شرایطی باید داشته باشد؟
در یک حالت ایده آل، محلول رطوبت دهی باید دارای سختی آب (dH) با درجه بین 8 تا 12، و میزان pH بین 4.8 تا 5.5 باشد.
درجــه حــرارت متــداول محــلول رطوبــت دهی در گستره ای بین 10 تا 15 درجه سانتی گراد قرار می گیرد. یک چاپکار با تجربه می داند که آب در دمای پایین به حالت میعان درآمده و در لوله ها و منشا آب جمع می گردد. این امر می تواند منجر به شکل گیری قطرات آب و چکیدن آن در ماشین چاپ شود.
مواد افزودنی در محلول رطوبت دهی چه نقشی ایفا می کنند؟
مواد افزودنی (Additives) محلول رطوبت دهی، موادی با ساختار پیچیده و حاوی اجــزاء متعدند کـه مــوجـب ایجــاد یک امــولسـیون کـارآمد و رطــوبت پذیــری متاثر از کشــش سطــحی می گردند.
این مواد در تنظیمات میزان pH و ایجاد ثبات (سیستم های بافری)، محافظت در برابر خوردگی، تاثیرات برودتی و ممانعت از شکل گیری و تکثیر موجودات تک سلولی که منجر به لجن گرفتن منشا آب می گردند، نقش مهمی را ایفا می نمایند.
انتخاب مواد افزودنی مناسب باید با در نظر گرفتن گستره وسیع و کیفیت های متفاوت آب مصرفی، انجام گیرد.
آب چه نقشی را در محلول رطوبت دهی ایفا می کند؟
– آب موجود در طبیعت نه تنها تمیز نیست که حاوی شمار زیادی از انواع گازها و مواد معدنی نیز می باشد. یک چاپکار از آب شیر بعنوان ماده اصلی تشکیل دهنده محلول رطوبت رسانی استفاده می نماید.
برای ارزیـابی کیـفیـت آب، سختـی آن انـدازه گیری می گردد که وابستگی بسیاری به مقادیر کلسیم و منیزیوم موجود در آن دارد. در هر صورت، سختی آب باید قبل از افزودن هرگونه ماده افزودنی اندازه گیری گردد. زیرا امکان سنجش سختی آب در یک محلول رطوبت دهی آماده شده، دیگر براحتی میسر نیست.
با استفاده از نوارهای سختی سنج می توان سختی کلی (Total Hardness) آب را براحتی تعیین نمود. تعیین سختی کربناتی CarbonateHardness با استفاده از محلول معرف (محلول تامپون که حاوی موادی برای کمک به اندازه گیری محلول است و شرکت های متعددی از قبیل Heyl Bros.، Myron، Merck، Neukum، …… ارائه کننده آن هستند) انجام می گیرد.
در همان حال، همیشه باید بخاطر داشت که عدد بدست آمده از اندازه گیری بعمل آمده تنها نمایانگر کیفیت آب در همان لحظه سنجش است و این عدد بصورتی مداوم و با تغییرات زیاد در حال نوسان است. تقریبا همگی تولیدکنندگان محلول رطوبت دهی، بنا بر تقـاضـای مصـرف کـننده نسـبت به آزمـایش و تجـزیه تحـلـیـل آب اقدام می نمـایند.
جدول تعیین سختی
| محدوده سختی | نرم | متوسط | سخت | خیلی سخت |
| سختی کلی بر مبنای mMol یون قلیایی خاک بر لیتر |
1.3 – 0
|
2.5 – 1.4
|
3.7 – 2.6
|
3.7 <
|
| سختی آب در استاندارد آلمانی °d |
7 – 0
|
14 – 8
|
21 – 15
|
21 <
|
| سختی آب در استاندارد انگلیسی°e |
9 – 0
|
18 – 10
|
26 – 19
|
26 <
|
| سختی آب در استاندارد فرانسوی °f |
13 – 0
|
25 – 14
|
37 – 26
|
37 <
|
| millimol/l=1000/ 1 وزن مولکولی در هر گرم بر لیتر | ||||
میزان سختی آب (Water Hardness) در محلول رطوبت دهی چه میزان است؟
نسبت آهک در آب می تواند موجب بروز مشکلاتی در زمان چاپ گردد. مشکلاتی از قبیل:
• عدم پذیرش مرکب از سوی نوردهای مرکب رسانی (کلسیم شدگی)
• تجمع آهک برروی لاستیک سیلندر
• تاثیر بر میزان pH
• بی ثباتی میزان pH
بعلاوه افزایش نسبت کلراید، سولفات یا نیترات موجود در آب موجب افزایش خورندگی و فرسایش قطعات در ماشین چاپ می گردد.
water hardness
سختی کلی آب را می توان بسادگی با استفاده از نوارهای سختی سنج اندازه گیری نمود. برای این کار نوار سختی سنج را بمدت یک ثانیه در آب خیسانده و پس از دو دقیقه نتیجه را ملاحظه نمائید.
بمنظور حصول اطمینان از دارا بودن درجه ایده آل سختی در زمان آماده سازی محلول رطوبت دهی، از روش اسمز معکوس بمنظور نمک زدائی آب استفاده می گردد. در این روش آب با فشار از یک فیلتر غشائی رد می شود. آب تصفیه شده به این روش حاوی میزان بسیار کمی از نمک محلول خواهد بود. به این آب مجددا نمک افزوده می گردد تا زمانی که سختی آن به درجه مطلوبی در محدوده 8 تا 12 برسد.
میزان pH در محلول رطوبت دهی چه میزان باید باشد؟
لغت pH از ریشه لاتین (Potentia Hydrogenii) یا پتانسیل هیدروژن برگرفته شده و نمایانگر توصیف لگاریتمی غلظت یون های هیدروژن در محلول است.
به بیان دیگر میزان pH سنجه ای است که برای تعیین میزان اسیدی یا قلیایی بودن محلول های آب پایه مورد استفاده قرار می گیرد. امکان تعیین نوع و پایه اسید در این روش وجود ندارد، اما مایعی با میزان pH 5 در واقع 10 برابر از مایعی با میزان pH 6 اسیدی تر است. در یک قاعده کلی، مواد افزودنی، بیشتر به دلیل خنثی سازی تاثیرات خارجی، دارای مواد تثبیت گر و خاصیت بافری (موادی که با خنثی کردن اسید و قلیای موجود در محلول موجب تثبیت یون هیدروژن متمرکز در آن می شود) هستند. سنجش میزان pH نکات زیادی را در خصوص کیفیت محلول رطوبت دهی مشخص نمی نماید. این سنجش تنها نمایانگر حضور یا عدم حضور مواد افزودنی است. طبیعتا، بمنظور تعیین کیفیت محلول رطوبت دهی، رسانایی آن نیز باید تعیین گردد.
تثبیت Buffer و میزان pH
امروزه در ترکیبات مواد افرودنی به محول های رطوبت دهی جدید، مشروط برآنکه میزان این ترکیبات برطبق دستورالعمل سازنده انجام گیرد، میزان صحیح pH از پیش و بصورت اتوماتیک تعیین می گردد. خاصیت بافری یا تثبیت گر این مواد موجب جلوگیری از تغییر میزان pH از سوی کاغذ و مرکب می گردد.
برای استفاده از نوار نشانگر در اندازه گیری میزان pH، نوار را برای یک دقیقه در محلول فرو برده و سپس رنگ بدست آمده را با شاخص رنگی مقایسه نمائید.
رسانایی (Conductivity) در محلول رطوبت دهی چه نقشی را ایفا می کند؟
رسانایی توصیف کننده چگونگی هدایت الکتریسیته در یک مایع است. ناخالصی های محلول رطوبت دهی موجب افزایش رسانایی می گردند. رسانایی برحسب نوع آب و مواد افزودنی تغییر می یابد. دما و غلظت الکل نیز بر رسانایی تاثیر می گذارند، به نحوی که با افزایش میزان الکل ایزوپروپیل (IPA) مقدار رسانایی کاهش می یابد. امروزه رسانایی سنج های مدرن میزان حرارت را نیز اندازه گیری می نمایند. نکته مهم آن است که رسانایی سنج مستقر در منشا محلول رطوبت دهی باید بصورت مداوم تمیز و کالیبره گردد.
میزان رســانایی با اســتفاده از یک “محلــول رطــوبت دهــی تــازه” تعیین می گردد تا همین سنجه را بتوان بعنوان “معیار” در زمان تعویض آتی محلول رطوبت دهی بکار گرفت. زمانی که رسانایی محلول رطوبت دهی به حدود 1.000 میکروزیمنس بر سانتی متر بالغ گردد، نشانه آن است که زمان تعویض محلول رطوبت دهی فرا رسیده است. بمنظور جلوگیری از بروز اشکالات چاپی توصیه می گردد که محلول رطوبت دهی هر دو هفته (14 روز) یکبار تعویض گردد.
با استفاده از فیلترهای محلول رطوبت دهی (برای مثال، softflow) که در قالب تجهیزات اختیاری عرضه می گردند نیز می توان عمر مفید محلول رطوبت دهی را به میزان قابل توجهی افزایش داد.
میزان pH، دما و همچنین رسانایی را می توان با استفاده از تجهیزات کنترل و تست عمومی اندازه گیری نمود. اما در هر حال، کلیه این تجهیزات اندازه گیری الکترونیکی را باید بصورت منظم تنظیم و کالیبره نمود.
چرا در محلول رطوبت دهی از الکل IPA استفاده می کنیم؟
صمغ عربی، گلیکول، گلیسیرین یا الکل می توانند موجب کاهش کشش سطحی آب گردند. تولیدکنندگان در برگه های دستورالعمل اطلاعاتی/ ایمنی همراه هر محصول، فهرستی از عوامل شیمیایی بکارگرفته شده بعنوان اجزاء هر یک از مواد افزودنی محلول رطوبت دهی مرتبط را معرفی می نمایند.
الکلی که در چاپ با نام ایزوپروپیل یا IPA نیز شناخته می شود، یک عامل مرطوب سازی بسیار خوب است که موجب کاهش کشش سطحی، افزایش ویسکوزیته محلول رطوبت دهی و تسریع در شکل گیری یک لایه نازک از محلول در واحد رطوبت دهی، در فرآیند تولید کار چاپی و در نهایت موجب یکنواختی فرآیند رطوبت دهی خواهد شد. تبخیر سریع الکل IPA موجب خشک شدن سریعتر مرکب می شود.
در همان حال، واحدهای چاپ نیز به دلیل تبخیر ایجاد شده خنک می شوند. با افزودن الکل IPA حجم تولید افزایش یافته و میزان جذب محلول رطوبت دهی بالا می رود. بعلاوه، الکل IPA از کف کردن محلول رطوبت دهی جلوگیری بعمل می آورد.
چگونه می توان از مناسب بودن الکل آگاهی یافت؟
الکل مورد استفاده باید بسیار تمیز باشد. این موضوع را می توان با یک آزمون ساده بررسی نمود: یک لیوان تمیز را با نسبتی مساوی از آب و الکل پر نمائید. پس از 30 یا 45 دقیقه، مایع باید همچنان تمیز باشد. کدری مایع نمایانگر آن است که الکل غیرقابل استفاده است.
روش استفاده و خواندن الکل سنج به این صورت است که، میله اندازه گیری دستگاه باید براحتی حرکت نموده و آزادانه در لوله شیشه ای یا ظروف مشابه شناور باشد. در زمان سنـجـش، هیـچگونه حـباب هـوایی نـبـاید در مـیـلـه انـدازه گیری یا در مایع وجود داشته باشد. مایعات شفاف از قسمت “زیر” اندازه گیری می شوند. مقادیر انــدازه گیری شـده را برحسب درصد مقدار حجمی (Values Volume_%) بررسی نموده و میزان دما را نیز در نظر گیرید. این مقادیر را با استفاده از درصد مقادیر حجمی محاسبه نموده و مقدار محاسبه شده را با مقادیر ارائه شده در جدول زیر مقایسه نمائید.
روش استفاده و خواندن الکل سنج (Araeometer) چگونه است؟
از الکل سنج می توان بمنظور سنجش میزان الکل موجود در آب استفاده نمود. این وسیله نمایانگر درصد حجمی و درصد وزنی الکل است. ابتدا درصد حجمی اندازه گیری می شود، زیرا دما نقش مهمی در تعیین میزان الکلIPA ایفا می نماید. بنابراین به میزان دما توجه خاصی را مبذول نمائید. سپس در مرحله تعیین نهایی، وزن ویژه (دنسیته) مواد افزودنی محلول رطوبت دهی (ارائه شده در برگه های دستورالعمل اطلاعاتی/ ایمنی همراه محصول) را نیز در اندازه گیری لحاظ نمائید (جدول زیر را ملاحظه نمائید).
|
تعیین غلظت الکل IPA |
|||||||||||
|
دنسیته مواد افزودنی محلول رطوبت دهی(1) |
درصد – نسبت مواد افزودنی محلول رطوبت دهی |
غلظت اندازه گیری شده الکل IPA به درصد |
|||||||||
|
1.05 |
2 |
3.1 |
5.0 |
6.8 |
8.7 |
10.5 |
12.4 |
14.2 |
16.1 |
17.9 |
19.7 |
|
3 |
2.8 |
4.6 |
6.4 |
8.2 |
10.1 |
11.9 |
13.7 |
15.5 |
17.3 |
19.1 |
|
|
4 |
2.5 |
4.3 |
6.0 |
7.8 |
9.6 |
11.4 |
13.1 |
14.9 |
16.7 |
18.5 |
|
|
1.10 |
2 |
2.6 |
4.3 |
6.1 |
7.9 |
9.7 |
11.4 |
13.2 |
15.0 |
16.8 |
18.6 |
|
3 |
1.9 |
3.6 |
5.3 |
7.0 |
8.8 |
10.5 |
12.2 |
13.9 |
15.6 |
17.4 |
|
|
4 |
1.2 |
2.9 |
4.5 |
6.2 |
7.9 |
9.5 |
11.2 |
12.8 |
14.5 |
16.1 |
|
|
1.15 |
2 |
1.9 |
3.6 |
5.3 |
7.1 |
8.8 |
10.5 |
12.2 |
14.0 |
15.7 |
17.4 |
|
3 |
0.9 |
2.6 |
4.2 |
5.8 |
7.5 |
9.1 |
10.7 |
12.3 |
14.0 |
15.6 |
|
|
4 |
0.0 |
1.5 |
3.0 |
4.6 |
6.1 |
7.6 |
9.2 |
10.7 |
12.3 |
13.8 |
|
|
1.20 |
2 |
1.3 |
2.9 |
4.6 |
6.3 |
7.9 |
9.6 |
11.2 |
12.9 |
14.6 |
16.2 |
|
3 |
0.0 |
1.5 |
3.1 |
4.6 |
6.1 |
7.7 |
9.2 |
10.8 |
12.3 |
13.8 |
|
|
4 |
1.3- |
0.1 |
1.6 |
3.0 |
4.4 |
5.8 |
7.2 |
8.6 |
10.0 |
11.4 |
|
|
درصد غلظت واقعی الکل |
4 |
6 |
8 |
10 |
12 |
14 |
16 |
18 |
20 |
22 |
|
|
(1) وزن ویژه مواد افزودنی استفاده شده در محلول رطوبت دهی در برگه های دستورالعمل اطلاعاتی/ ایمنی همراه محصول آورده شده است |
|||||||||||
چگونه می توان میزان الکل موجود در محلول رطوبت دهی را اندازه گیری کرد؟
بصورت متداول و سنتی، اندازه گیری میزان الکل در منشا رطوبت دهی با استفاده از سنجش دنسیته محلول رطوبت دهی (ابزارهای اندازه گیری شناور) انجام می گرفت. هر چند که دنسیته محلول رطوبت دهی تنها تحت تاثیر میزان الکل IPA موجود در آن نبوده و عواملی مانند دما، نوع مواد افزودنی مورد استفاده و میزان آلودگی نیز در این میان به ایفای نقش می پردازند. در نتیجه، نظافت و تمیز کاری منظم مجموعه و ماشین الزامی است. روش های مدرن اندازه گیری مانند سیستم های مادون قرمز یا ماوراء صوت، حداقل تاثیرپذیری از عوامل خارجی را دارند.
الکل موجود در محلول رطوبت دهی ممکن است مشکلات زیر را بوجود آورد:
– الکل IPA موجب کاهش میزان حل شدگی نمک های کلسیم گشته و این امر بخصوص در زمان کار با آب بسیار سخت، می تواند موجب عدم پذیرش مرکب از سوی نوردهای مرکب رسانی (کلسیم شدگی) گردد.
– میزان بالای الکل IPA می تواند موجب از بین بردن عامل چسباننده در مرکب چاپ گشته، پوشش حفاظتی رنگدانه های (پیگمنت) فلزی در مرکب های متالیک را حل نموده و شفافیت کار چاپی را کاهش دهد.
– الکل IPA می تواند موجب از بین رفتن پوشش ورق و در نتیجه، ایجاد تجمع روی لاستیک سیلندر شود.
– الکل IPA به آندسته از ترکیبات آلی فرار (VOC) تعلق دارد که موجب آسیب رسانی به اتمسفر و ایجاد پدیده هایی مانند سوراخ شدن لایه اوزون و مه- دود تابستانی می گردد.
– علاوه بر همه این موارد، الکل IPA می تواند موجب آسیب رسانی به سلامت شما گردد.
رواج تفکر “هرچه الکل بیشتر، بهتر” در چاپخانه ها، غالبا منجر به استفاده از الکل IPA، بیش از میزانی شده است که استانداردهای سختگیرانه صنعت چاپ مجاز می شمرد. بالاترین میزان الکل مورد نیاز در گستره ای بین 5 تا 8 درصد قرار می گیرد. بمنظور رعایت موضوعات مرتبط با سلامتی و حفظ محیط زیست، سعی در حداقل استفاده ممکن از الکل IPA نمائید. هر یک یا دو هفته یکبار نیز میزان غلظت الکل IPA و مواد افزودنی محلول رطوبت دهی را کنترل نمائید.
محلول های رطوبت دهی به چند دسته تقسیم می شوند؟
محلول های رطوبت دهی به سه دسته تقسیم می شوند:
1- استفاده از آب و مواد افزودنی در سیستم های رطوبت رسانی قدیمی پارچه نورد آبی
2- استفاده از آب تصفیه شده به روش اسمزی، مواد افزودنی و الکل در سیستم های مدرن رطوبت رسانی پیوسته که محلول را بصورت یک لایه بسیار نازک درآورده و دارای نوردهای لاستیکی فاقد روکش هستند.
3- استفاده از آب تصفیه شده به روش اسمزی و مواد جایگزین الکل در چاپ بدون نیاز به الکل IPA
|
محاسبه درست میزان ترکیب محلول رطوبت دهی |
|||
|
میزان مورد نظر |
100 |
|
|
|
▬ میزان مواد افزودنی |
4 |
مواد افزودنی |
4 |
|
▬ میزان الکل IPA |
10 |
الکل IPA |
10 |
|
= میزان آب |
86 |
آب |
86 |
|
میزان واقعی |
100 |
میزان واقعی |
100 |
|
محاسبه نا درست میزان ترکیب محلول رطوبت دهی |
|||
|
میزان مورد نظر |
100 |
|
|
|
آب |
100 |
آب |
87.7 |
|
▬ میزان مواد افزودنی |
4 |
مواد افزودنی |
3.5 |
|
▬ میزان الکل IPA |
10 |
الکل IPA |
8.8 |
|
میزان واقعی |
114 |
میزان واقعی |
100 |
چه عواملی باعث تجمع پرز بر روی لاستیک سیلندرمی شوند؟
تاثیر منفی محلـول رطوبت دهی اسیدی بر پوشش ورق چاپی باعث تجمع پرز بر روی لاستیک سیلندر می شود.
نسبت آهک در آب علاوه بر ایجاد عدم پذیرش مرکب از سوی نوردهای مرکب رسانی باعث تجمع آهک بر روی لاستیک سیلندر نیز می شود. همچنین الکل IPA موجب کاهش میزان حل شدگی نمک های کلسیم گشته و این امر بخصوص در زمان کار با آب بسیار سخت، می تواند موجب عدم پذیرش مرکب از سوی نوردهای مرکب رسانی (کلسیم شدگی) گردد.
ضعیف شدن پلیت چاپی از چه عواملی ناشی می شود؟
ضعیف شدن پلیت چاپی و نابودی لایه چاپ پذیر پلیت ناشی از تهاجمی بودن بیش از حد مواد افزودنی محلول رطوبت دهی و کالیبراسیون نادرست ماشین چاپ است.
دلیل خوردگی پلیت چاپی چیست؟
اکسید شدن پلیت، عدم محافظت کافی مواد افزودنی محلول رطوبت دهی از پلیت از دلایل خوردگی پلیت چاپی به شمار می رود.
امولسیون شدگی بیش از حد محلول رطوبت دهــی و مــرکب از چه عــواملــی ناشــی می شود؟
امولسیون شدی بیش از حد محلول رطوبت دهی و مرکب ازبالا بودن بیش از حد میزان pH (قلیایی شدن)، میزان بیش از حد آب، نرم بودن بیش از حد آب، میزان بیش از حد مواد افزودنی، تنظیمات نادرست نوردها، میزان بیش از حد الکل IPA، کاهش بیش از حد میزان مرکب،ناشی می شود.
چه عواملی باعث کف کردن محلول رطوبت دهی می شوند؟
عواملی مانند گردش مواد شوینده در ماشین، بالا بودن بیش از حد تنظیمات مرتبط با سرعت بازگشت محلول، کف ساز بـودن مـواد افزودنـی باعث کـف کـردن محلول رطوبــت دهـی می شوند.
چه عواملی در خشک شدن محلول کار چاپی اشکال ایجاد می کنند؟
عواملی مانند کاهش بیش از حد میزان pH (اسیدی شدن)، ترکیب نادرست مرکب روی ورق چاپی، کاهش بیش از حد میزان pH ورق چاپی مورد استفاده، در خشک شدن کار چاپی اشکال ایجاد می کنند.
اصطکاک زیاد بین پلیت، مرکب و محلول رطوبت دهی از چه عواملی ناشی می شود؟
افزایش بیش از حد میزان pH (قلیایی شدن)، کاهش بیش از حد الکل IPA، حفاظت ناکافی از پلیت، کالـیـبـراسیون نادرسـت نـوردهـا، نـادرسـت بـودن تـرکـیـب مـرکـب/ مـحـلول رطوبـت دهی بـاعث اصطکاک زیاد بین پلیت،مرکب و محلول رطوبت دهی می شوند.
لجن شدگی و بوی بد محلول رطوبت دهی از چه عواملی ناشی می شود؟
لجن شدگی و بوی بـد مـحـلول رطـوبـت دهـی از کم بـودن مـیـزان مـواد افــزودنی در مـحلول رطوبت دهی، آب مملو از باکتری و جرم، شکل گیری باکتری های مقاوم ناشی می شود.
لک آوردن نواحی چاپی از چه عواملی ناشی می شود؟
میزان بسیار کم محلول رطوبت دهی، غیرقابل استفاده شدن محلول رطوبت دهی، آلودگی محلول، تنظیمات نادرست ماشین، باعث لک آوردن نواحی چاپـی می شوند.
بیرون پاشیدن محلول رطوبت دهی از چه عواملی ناشی می شود؟
بیرون پاشیدن محلول رطوبت دهی از امولسیفیکیشن (عدم تعامل بین مرکب/ محلول رطوبت دهی) بیش از حد، بالانس نادرست مرکب/ محلول رطوبت دهی ناشی می شود.پ
چرا کار چاپی زمینه می آورد؟
بالا بودن بیش از حد میزان pH (قلیایی شدگی)، محافظت ناکافی از پلیت، ظهور نادرست پلیت، بالا بودن بیش از حد میزان مرکب، ایجاد رسوب برروی پلیت یا سیلندر لاستیک، کم بودن بیش از حد الکل IPA، نادرست بودن بالانس مرکب/ محلول رطوبت دهی، نادرست بودن درجه دما، باعث زمینه آوردن کار چاپی می شوند.
مرکب پذیری نورد کروم واحد رطوبت دهی از چه چیز ناشی می شود؟
کاهش بیش از حد مواد آبدوست در محلول رطوبت دهی، باعث مرکب پذیری نورد کروم واحد رطوبت دهی می شود.
دلیل افزایش تدریجی نقاط چاپی چیست؟
افزایش تدریجی نقاط چاپی از ترکیب نادرست افزودنی های محلول رطوبت دهی، امولسیفیکیشن بیش از حد، بالا بودن بیش از حد میزان pH (قلیایی شدگی) ، کم بودن بیش از حد الکل IPA ناشی می شود.